Die FMEA-Analyse* ist eine weit verbreitete Methode, insbesondere bei der Herstellung hochkomplexer Produkte und in spezialisierten Industrien. Warum kann es bei der Auftragsfertigung von Elektronik so wichtig sein?
Tomasz Derkowski: Bei FMEA geht es in erster Linie um Zuverlässigkeit, genauer gesagt darum, mögliche Fehler oder Probleme, ihre Ursachen und Auswirkungen vorherzusagen und sie auszuschließen, bevor mit der Umsetzung eines bestimmten Projekts begonnen wird. Es handelt sich um eine Qualitätsmanagementmethode, die die Dokumentation aller möglichen Pfade ermöglicht, die sich auf die Zuverlässigkeit einer bestimmten Lösung auswirken.
Aufgrund der Montagekomplexität oder sogar der Komponentenempfindlichkeit ist es bei der Montage elektronischer Komponenten auf Leiterplatten von entscheidender Bedeutung, mögliche Probleme vorherzusehen. Einige Komponenten können mit Handschuhen angelegt und unbedeckt gelassen werden, während bei anderen die Einhaltung geeigneter Parameter für die Feuchtigkeitsexposition erforderlich ist. Wir müssen immer bedenken, dass das Produkt, das von Elhurt EMS zum Kunden gelangt, Bestandteil eines größeren Ganzen ist und höchstwahrscheinlich in einem Gehäuse eingeschlossen sein wird – dies ist ein weiterer, aber nicht der letzte Grund für den Einsatz dieser Methode in der Elektronikproduktion. 
Welcher Moment könnte aus Sicht eines auf EMS spezialisierten Unternehmens der kritischste sein?
TM: Im Fall der FMEA, die bei Elhurt EMS verwendet wird, sprechen wir von FMEA für Prozesse. Mithilfe dieser Methodik identifizieren wir jedes Mal für ein bestimmtes Projekt potenzielle Mängel, die sich auf die Unzuverlässigkeit des Produkts auswirken könnten, das unser Kunde erhält. Bei der Arbeit mit elektronischen Komponenten müssen wir umfassend denken – vom Moment des Bauteileingangs, der sachgemäßen Lagerung, der Lieferung über die Produktion, Montage und Tests bis hin zur Verpackung und dem Versand. Ein weiterer kritischer Aspekt ist eine falsche Lieferantenauswahl oder Probleme in der Lieferkette, die zu Verzögerungen, Materialengpässen oder Qualitätsproblemen führen können. Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Montagequalitätskontrolle. In jeder Produktionsphase sollte eine wirksame Kontrolle stattfinden, die es ermöglicht, Fehler vor nachfolgenden Prozessen zu erkennen und zu beheben. Und schließlich das abschließende Produkttesten. Dies ist ein entscheidender Moment, der sicherstellt, dass das Produkt den technischen Anforderungen und Kundenerwartungen entspricht, bevor es auf den Markt kommt.
Welche Maßnahmen können wir unterscheiden, um das Risiko eines Scheiterns bei der Auftragsfertigung zu reduzieren?
TM: Erstens ermöglicht uns die FMEA-Analyse, über die wir sprechen, uns auf die wichtigsten Risikobereiche zu konzentrieren und vorbeugende Maßnahmen einzuleiten, um die Möglichkeit eines Ausfalls zu minimieren. Als konkrete Maßnahmen kann ich den Einsatz hochwertiger elektronischer Komponenten nennen, die weniger anfällig für Beschädigungen und Ausfälle sind. Als nächstes kommt der Einsatz von Absicherungen gegen Überspannungen und Kurzschlüssen, wie Sicherungen oder Schutzschaltungen, die Anlagen bei der Montage vor zu hoher Spannung oder zu hohem Strom schützen. Ebenso wichtig ist der Einsatz von ESD-Schutzsystemen. Bei Elhurt EMS halten wir uns strikt an die Verfahren – vom Tragen antistatischer Schuhe und Spezialkleidung über die Verwendung spezieller antistatischer Werkzeuge und Verpackungen bis hin zur regelmäßigen Überprüfung der Ausrüstung, um das ESD-Risiko zu minimieren.
Im Produktionsprozess ist es sehr wichtig, Leistungs- und Validierungstests durchzuführen, um sicherzustellen, dass das Produkt bestimmte Qualitätsstandards erfüllt und extremen Betriebsbedingungen standhält. Eine weitere wichtige Maßnahme ist die Kontrolle des Montageprozesses und die Überprüfung der Integrität elektrischer Verbindungen durch Funktionstests oder Isolationstests.
Ist der Einsatz von FMEA anspruchsvoll für die Organisation?
TM: Die Verwendung dieser Methode erfordert die Einbindung eines qualifizierten Teams sowie eine ständige Kontrolle und Aktualisierung. Ich beobachte jedoch, dass es aus Sicht der Qualitätskontrolle ein wirklich wertvolles Werkzeug ist. Wenn es gut gemanagt wird, kann es eine Reihe von Vorteilen mit sich bringen – vor allem für den Kunden, der sicher ist, dass der Lieferant die Kontrolle über viele Projektaspekte hat. Dabei sollte man bedenken, dass der Einsatz von FMEA auch dem produzierenden Unternehmen Zeit und Kosten spart, weshalb wir die Vorteile darin sehen, die Methode kontinuierlich und bei jedem Projekt einzusetzen und umzusetzen.
Was sind aus Kundensicht die Hauptvorteile eines Lieferanten, der FMEA einsetzt?
TM: Lieferzeit und Qualität der Ausführung werden für den Kunden immer wichtig sein. Unser Ziel als Lieferant ist es, die Anforderungen des Kunden zu erfüllen, aber auch sein Vertrauen zu gewinnen, und das können wir unter anderem durch Pünktlichkeit und Zuverlässigkeit beweisen. Daher ist jedes Werkzeug, das uns dabei hilft, diese Ziele zu erreichen, wertvoll. Die von uns durchgeführten Projekte sind oft sehr anspruchsvoll. Wir produzieren für Branchen wie Industrieelektronik, Energie- und Stromversorgung, Schiffselektronik und Sicherheit, Telekommunikation und Messgeräte. Was wir unseren Kunden bieten, ist die Tatsache, dass wir durch den Einsatz von FMEA in der Lage sind, Fehler effektiv zu beseitigen, was natürlich die Unzuverlässigkeit des Endprodukts minimiert. Die FMEA-Analyse bietet die Möglichkeit, potenzielle Mängel zu mappen, die in der Zukunft auftreten könnten. Sie ermöglicht es, Verluste durch die Markteinführung eines fehlerhaften Produkts direkt zu vermeiden und wirkt sich indirekt positiv auf die Imageposition der Marke aus.