Analiza FMEA* to szeroko wykorzystywana metoda, szczególnie w produkcji wyrobów o wysokim stopniu złożoności i w branżach specjalistycznych. Dlaczego w przypadku kontraktowej produkcji elektroniki może być tak istotna?
Tomasz Derkowski: W FMEA przede wszystkim chodzi o niezawodność, a dokładniej o przewidywanie możliwych wad czy problemów, ich przyczyn i skutków oraz wykluczanie jeszcze przed przystąpieniem do realizacji danego projektu. To metoda zarządzania jakością, która w efekcie pozwala na dokumentację wszystkich możliwych ścieżek wpływających na niezawodność danego rozwiązania.
Ze względu na złożoność montażu czy chociażby wrażliwość komponentów, w przypadku usługi montażu komponentów elektronicznych na płytkach PCB, kluczowe jest przewidywanie możliwych problemów. Niektóre komponenty możemy nałożyć w rękawiczkach i pozostawić bez osłon, a w przypadku innych wymagane jest zachowanie odpowiednich parametrów ekspozycji na wilgotność. Zawsze musimy pamiętać, że produkt, który trafia z Elhurt EMS do klienta jest składową większej całości i najpewniej zostanie zamknięty w obudowie – to kolejny, lecz nie ostatni powód, argumentujący stosowanie tej metody w produkcji elektroniki. 
Z punktu widzenia przedsiębiorstwa specjalizującego się w usłudze EMS, który moment może być najbardziej krytyczny?
TM: W przypadku FMEA stosowanego w Elhurt EMS mówimy o FMEA dla procesów. Dopatrujemy, posługując się metodologią, każdorazowo dla danego projektu, jakie mogą wystąpić potencjalne uchybienia, które mogłyby wpłynąć na zawodność produktu, który otrzyma nasz klient. W przypadku pracy z komponentami elektronicznymi musimy patrzeć szeroko – od momentu przyjęcia komponentu, odpowiednego magazynowania, dostarczenia do produkcji, montażu i etapu testów, aż po pakowanie i wysyłkę. Innym krytycznym aspektem jest nieprawidłowy wybór dostawcy lub problemy w łańcuchu dostaw, które mogą prowadzić do opóźnień, niedoborów materiałowych lub problemów jakościowych. Kolejnym ważnym momentem jest kontrola jakości montażu. Skuteczna kontrola powinna odbywać się na każdym etapie produkcji, pozwalając wykrywać defekty i naprawiać je jeszcze przed kolejnymi procesami. I wreszcie testowanie końcowe produktu. To kluczowy moment, który zapewnia, że produkt spełnia wymagania techniczne i oczekiwania klienta przed wprowadzeniem go na rynek.
Jakie możemy wyróżnić środki zmniejszające ryzyko awarii w przypadku produkcji kontraktowej?
TM: Po pierwsze analiza FMEA, o której rozmawiamy pozwala nam skoncentrować się na najważniejszych obszarach ryzyka oraz wprowadzać działania prewencyjne mające minimalizować możliwość awarii. Konkretne środki, które mogę wymienić to używanie wysokiej jakości komponentów elektronicznych, które są mniej podatne na uszkodzenia i awarie. Kolejne to wykorzystywanie zabezpieczeń przed przepięciami i zwarciem, takie jak bezpieczniki czy obwody ochronne, które chronią układy przed nadmiernym napięciem lub prądem w trakcie montażu. Równie ważne jest stosowanie systemów do ochrony przed ESD. W Elhurt EMS restrykcyjnie przestrzegamy procedur – od noszenie obuwia antystatycznego i specjalnej odzieży, po używanie specjalistycznych narzędzi i opakowań antystatycznych oraz regularne kontrolowanie sprzętu w celu minimalizacji ryzyka wystąpienia ESD.
Bardzo istotne w procesie produkcji jest przeprowadzanie testów wydajnościowych i walidacyjnych, aby upewnić się, że produkt spełnia określone standardy jakościowe i jest odporny na ekstremalne warunki pracy. Innym istotnym środkiem jest kontrola procesu montażu oraz sprawdzanie spójności połączeń elektrycznych poprzez testowanie funkcjonalne czy testowanie izolacji.
Czy stosowanie FMEA jest wymagające dla organizacji?
TM: Stosowanie tej metody, wymaga zaangażowania wykwalifikowanego zespołu oraz stałej kontroli i aktualizacji. Obserwuję jednak, że z perspektywy kontroli jakości to naprawdę wartościowe narządzie. Dobrze zarządzane może przynieść szereg profitów – głównie dla klienta, który ma pewność, że dostawca posiada kontrole nad wieloma aspektami projektu. Należy pamiętać, że stosowanie FMEA ma również wpływ na oszczędność czasu i kosztów dla przedsiębiorstwa produkcyjnego, dlatego tym bardziej widzimy korzyści ze stosowania i wdrażania metody w sposób ciągły i przy każdym projekcie.
Z perspektywy klienta, jakie są kluczowe korzyści stosowania FMEA przez dostawcę?
TM: Dla klienta zawsze ważny będzie czas realizacji oraz jakość wykonania. Jako dostawca stawiamy sobie za cel, aby sprostać wymaganiom klienta, ale także, aby wzbudzać jego zaufanie, a tego możemy dowieść, m.in. poprzez terminowość i niezawodność. Zatem każde narzędzie, które pomaga nam je osiągnąć, jest cenne. Realizacje, których się podejmujemy, są często bardzo wymagające. Produkujemy dla branż, takich jak elektronika przemysłowa, energetyka i zasilanie, elektronika morska i ochrona, telekomunikacja czy instrumenty pomiarowe. To co oferujemy klientom, to fakt, że dzięki stosowaniu FMEA jesteśmy w stanie skutecznie zawalczyć o wykluczenie błędów, co oczywiście wpłynie na minimalizowanie niezawodności produktu końcowego. Analiza FMEA daje szansę na mapowanie potencjalnych defektów, które mogłyby pojawić się w przyszłości, dlatego pozwala w sposób bezpośredni uniknąć strat wynikających z wypuszczenia na rynek wadliwego produktu, a w sposób pośredni pozytywnie wpływa na wizerunkową pozycję marki.